Makinelerin hareketle gürlediği endüstriyel tesislerde, bir ses sıklıkla dikkat çeker - durmaksızın çalışan hava kompresörlerinin sürekli gürültüsü.Bu acımasız operasyon aslında ekipmanlarınızdan gelen bir yardım sinyali.Bu sürekli çalışmanın arkasında gizli sorunlar yatıyor: enerji israfı, hızlandırılmış aşınma ve potansiyel sistem arızası.

Normal koşullarda, endüstriyel hava kompresörleri talebe göre döngüsel olarak çalışmalıdır.düzenlemeEğer kompresörünüz hiç durmazsa, iki temel senaryo muhtemelen oynar:

• Ciddi sistem sızıntıları:Küçük sızıntılar bile önemli bir atık oluşturmak için birikir ve sistem basıncını korumak için kompresörü sürekli çalışmaya zorlar.
• Kapasite aşımı:Genişletilmiş üretim veya ek ekipmanlar, kompresörünüzün hava dağıtım kapasitesini geçmiş olabilir, bu da onu sürekli yüksek yükle çalıştırır.

Her iki durum da kaçınılmaz olarak daha yüksek enerji maliyetlerine, hızlandırılmış aşınmaya ve potansiyel arızalara yol açan anormal bir işleyişi temsil eder.

Hava sızıntısı, sürekli kompresör çalışmasının birincil nedeni olarak yer alır.sızıntılar sıklıkla tespit edilmesi zor yerlerde saklanır..

Genel sızıntı yerleri şunlardır:

• Hızlı bağlayıcılar:Sık sık bağlanmak/koparmak veya yaşlanmak mühürleri tehlikeye atabilir.
• Çöp ruloları:Yaşlanan hortumlar, gevşek ekipmanlar veya hasarlı rulo mekanizmaları
• Döşeli bağlantılar:Yanlış kurulum, malzeme bozulması veya korozyon.
• FRL birimleri (Filtreler, Düzenleyiciler, Yağlayıcılar):İç mühürleri kullanılmış.
• Çıkış noktaları ve düşük noktalar:Durgun su boru korozisyonuna neden oluyor.
• Yaşlanan demir borular:Uzun süreli kullanımdan kaynaklanan pas ve delik.

Sızıntılar genellikle zamanla daha da kötüleşir, çünkü sıcaklık dalgalanmaları, titreşim ve nem, mevcut boşlukları yavaş yavaş büyütür.

Sızıntıların ötesinde, basınç düşüşü (hava borularda hareket ederken basınç kaybı) sürekli çalışmaya önemli ölçüde katkıda bulunur.Aşırı basınç düşüşü, son kullanım ekipmanlarının yeterli basınç almasını engeller, yeterli kompresör çıkışı ile bile.

Genel nedenler şunlardır:

• Ufak boyutlu veya bozulmuş borular
• Borularda aşırı bükülmeler ve dönüşler
• tıkanık filtreler
• Nem birikimi
• Sistem düzeninin verimsizliği

Birçok operatör, sadece kompresör yükünü kötüleştiren ve verimliliği azaltan çıkış basıncını arttırarak telafi eder.

İş büyümesi genellikle kompresör kapasitesi ve hava talebi arasında uyumsuzluk yaratır.

• Yeni ekipman eklemeleri
• Üretim vardiyasının artması
• Daha yüksek otomasyon seviyeleri
• Genişletilmiş üretim alanları

Bu koşullar altında sürekli çalışma ekipman ömrünü kısaltır ve arıza riskini arttırır.

Alıcı tanklar aşağıdakilerle birlikte kritik ama çoğu zaman ihmal edilen bir rol oynar:

• Basınçlı hava depolama
• Düzeltme sistemi basıncı
• Kompresör döngüsünü azaltmak

Yetersiz tank kapasitesinin nedenleri:

• Aşırı kompresör döngüsü
• Basınç dalgalanmaları
• Kurutma makinesi aşırı yüklendi
• Daha yüksek enerji tüketimi

Tank yerleşimi de önemli önem taşır - kötü yerleşik tanklar talep zirvelerini etkili bir şekilde tamponlayamaz.

Arızalı veya yanlış yapılandırılmış kontrol sistemleri sıklıkla aşağıdakilerle sürekli çalışmaya katkıda bulunur:

• Arızalı basınç anahtarları
• Sensör kalibrasyonunun hatası
• Yanlış yükleme / boşaltma ayarları
• Çoklu kompresör kontrol çatışmaları

Değişikliklere maruz kalan eski sistemler kontrol sorunlarına karşı özellikle savunmasızdır.

Basınçlı hava sistemlerindeki su birçok soruna neden olur:

• Filtre tıkanması
• Sınırlı hava akışı
• Boru içi korozyonu
• Basınç düşüşünün artması

Nemli ortamlar bu nemle ilgili zorlukları yoğunlaştırır.

Kompresörün sürekli çalışması çok sayıda yol ücretini talep ediyor:

• Elektrik maliyetlerinin artması
• Hızlı parçacık aşınması
• Düşük yağlama etkinliği
• Kısaltılmış bakım aralıkları
• Planlanmamış duraklama riskinin artması

Birçok felaket başarısızlık, sürekli çalışmanın uyarı işaretlerini görmezden gelmekten kaynaklanır.

Uygun çözünürlük için sistematik teşhis gereklidir:

• Kapsamlı sızıntı tespiti
• Basınç düşüşü ölçümü
• Alıcı tank değerlendirmesi
• Kontrol sistemi denetimi
• Kapasite/ talep analizi

Bir kez tespit edildikten sonra, sızıntı onarımlarından sistem yükseltmelerine kadar uygun düzeltici eylemler uygulanabilir.